【日本工厂探访】（三）马自达范例：改革制造方式【3】

特意将后方的内侧面板分成六个区域，进行了组合。反映了现场提出的“根据不同部位优化调整钢板的厚度和强度，能够使整体更轻、更结实”的方案。而且，通过分区域进行冲压，一辆汽车的钢板碎片将减少150kg，还降低了原材料的成本。

发动机的开发也违背了“当排量和燃料不同时，分别制造专用设备更划算”的常识。工厂提出的方案是在同一条生产线上，分别制造不同型号的发动机。为了使其得以实现，开发部门采用了能够利用相同的加工方法制造不同种类发动机的新设计。

通过使排量各异的发动机具备大致相同的结构，实现了工具的通用化。而且，在生产线上输送时，为了达到与连续制作相同的发动机一样的效果，无论是汽油发动机还是柴油发动机，安装搬运工具的孔洞都设置在了相同的位置。

马自达自主的低燃耗技术“SKYACTIV”是前面介绍的一系列革新的成果。采用能够该技术的车型已于2012年上市，从销售火爆的SUV（多功能运动车）“CX-5”，到“ATENZA”、“Axela”，以及预定于2014财年上市的“德美欧”，覆盖了大量车型。

汽车畅销能够提升生产线的开工率，带动利润的增加。马自达在2013财年创下营业利润的历史新高，进入了一个良性循环。这靠的是新制造方式的渗透，而不仅仅是是日元汇率的回落。到2015财年，马自达将有8成的汽车采用这样的方式制造。

源自日本的制造业革命走向世界

马自达2013年在日本国内的产量为96万辆，只有丰田的3分之1。其中出口占到8成，业绩容易受到汇率的影响。但该公司会长山内孝表示，即使日元再度遭遇升值，“在日本国内的年产量最低也可以维持在85万辆”。

马自达2014年在墨西哥投产的新工厂也采用了日本工厂构建的方法。作为一家小规模汽车企业，为了在世界战场上脱颖而出，马自达还将把源自日本的制造业革命推广到海外工厂。（作者：熊野信一郎、山根小雪、佐藤浩实、佐伯真也，日经技术在线！供稿）